2025年,鹿鸣矿业在持续深化设备管理体系、迭代升级管控举措的坚实支撑下,聚焦设备“智能化、精细化、闭环化”持续发力,圆满完成各项生产任务,设备平均运转率以90.62%的成绩再创新高,较2024年稳步提升,连续两年突破90%大关,彰显了企业在设备管理领域的持续精进。

       多年来,鹿鸣矿业始终将设备稳定高效运行作为生产效率提升、经济效益增长的核心基石,针对生产设备新度系数逐年降低的情况,稳步开展设备管理优化,在传承成熟管理经验的基础上,聚焦“智能化、精细化、闭环化”持续发力,推动设备管理工作迭代升级。一是智能点检迭代升级,预警能力精准提质。在2024年点巡检管理系统的基础上,今年进一步融入智能巡检机器人与智能矿山监测系统,升级多维度数据采集功能,新增振动频率、能耗波动、温度异常等关键指标实时监测模块,并通过无线传输同步至智能矿山平台,形成设备全生命周期运行档案。依托智能算法对海量数据进行深度挖掘,实现故障隐患从“被动发现”向“主动预判”的进阶,成功规避多起潜在停机风险,为连续生产筑牢第一道防线。二是闭环管控持续深化,责任落实从严从细。沿用并优化设备包机责任制,构建“数字化责任追溯体系”,将定机定人、包机到班的管理要求与数字化台账深度融合,实现设备管理责任“岗岗有标准、人人有清单、事事有追溯”。始终坚守“一切非计划停机就是事故”的核心理念,升级设备隐患消缺动态管理平台,确保问题隐患“零遗漏、零拖延”。三是精细维保精准发力,设备效能充分释放。在标准化检测保养的基础上,根据不同设备的运行年限、工作负荷、技术参数,针对性制定预防性检修项目清单,同时深化油品全生命周期管理,引入油液在线监测技术,取代传统定期检测模式,实时掌握油质状态,实现“按质换油、精准用油”,有效提升设备使用效率与综合效益。四是科学检修优化创新,生产稳定再添保障。坚持以关键设备稳定运行为核心,依托大数据分析建立设备运行状态数据库,整合使用频率、负荷变化、备件寿命、维修历史等多维度数据,动态优化停机检修周期,实现检修计划从“按周期制定”向“按状态调整”的转变。围绕半自磨衬板等核心备件更换项目,融入三维数字孪生技术,将备件更换与智能系统精准匹配,优化检修流程、压缩作业时长,有效减少停机检修对生产的影响,2025年首次投入使用数字孪生技术,缩短检修时长63小时。